FERRAMENTAS DA QUALIDADE NA PRODUÇÃO DE SALSICHA: Relato de Caso

Capítulo de livro publicado no livro: Ciência e tecnologia de alimentos: Pesquisas e avanços. Para acessa-lo  clique aqui.

DOI: https://doi.org/10.53934/9786585062060-30

Este trabalho foi escrito por:

Vanessa Cortina Zanetti ^*; Elis Samara Meyring ; Caroline Lorenzetti ; Mirian Cristina Feiten

*Autor correspondente (Corresponding author): [email protected]

Resumo: A Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) é um sistema de identificação dos perigos presentes no processo e de definição de medidas preventivas para o controle, com a finalidade de garantir a segurança do alimento. Esse sistema tem como pré-requisitos a implantação das Boas Práticas de Fabricação (BPF), Procedimentos Operacionais Padrão (POP) e Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO). As BPF promovem condições ambientais e operacionais básicas para a produção de alimento seguro, e os POPs e PPHOs são documentos elaborados para que todos possam realizar os procedimentos da maneira adequada e padronizada. Quando implementados, normas são definidas para serem cumpridas e compreendidas por todos que fazem parte da empresa, havendo a necessidade de programas de capacitação e monitoramento. Com isso, este relato de caso tem a finalidade de apresentar a utilização de ferramentas da qualidade numa indústria produtora de salsicha, apresentando o fluxograma de processamento, com destaque para os pontos de controle (PC) e pontos críticos de controle (PCC), além da elaboração de POPs e PPHOs. Pode-se concluir que a APPCC possui papel fundamental na verificação do processo, observando a presença de perigos ao alimento e à saúde do consumidor. Ainda, a aplicação das BPF, POPs e PPHOs auxiliam na implementação da APPCC, tendo a finalidade de auxiliar os manipuladores e gestores a realizarem as etapas de maneira padronizada e rastreável.

Palavras-chave: APPCC; garantia da qualidade; fluxograma de processo; ponto crítico de controle; salsicha

INTRODUÇÃO

O sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) é originário da Grã-Bretanha, na década de 50, utilizado inicialmente na indústria química e de energia nuclear, sendo adaptado à indústria de alimentos na década de 60 e 70, a pedidos da NASA, para garantir a segurança dos alimentos enviados para alimentação dos astronautas. Em 1993, o Codex Alimentarius recomendou a adoção do sistema APPCC como forma de garantir a segurança dos produtos (1).

A APPCC é um sistema de identificação dos perigos presentes no processo e definição de medidas preventivas para o controle, com a finalidade de garantir a segurança do alimento, além de aspectos de garantia da qualidade e integridade econômica, sendo essa a melhor ferramenta de garantia de qualidade nas indústrias alimentícias, relacionada à produção de alimentos seguros e à saúde do consumidor (2).

O sistema APPCC deve ser implantado nas indústrias alimentícias seguindo os seus sete princípios, que são: identificação e avaliação dos perigos e definição das medidas preventivas, identificação dos pontos críticos de controle, estabelecimento dos limites críticos, definição das etapas de monitoria, definição das ações corretivas, estabelecimento dos procedimentos de verificação e de registros (1).

Esse sistema tem como pré-requisitos a implantação das Boas Práticas de Fabricação (BPF), dos Procedimentos Operacionais Padrão (POP) e Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO). A implementação desses procedimentos atua sobre potenciais perigos à segurança do alimento, garantindo um produto seguro e com qualidade (1).

As BPF são um programa de pré-requisitos que promove condições ambientais e operacionais básicas para a produção de alimento seguro. Essa ferramenta é um requisito obrigatório nas legislações vigentes. Quando as BPF são adotadas, normas são implementadas que devem ser cumpridas e compreendidas por todos que fazem parte da empresa, havendo a necessidade de programas de monitoramento. Já os POPs e PPHOs são documentos elaborados para que todos possam realizar os procedimentos da maneira adequada e padronizada (3).

Os POPs e PPHOs precisam conter todas as informações referentes aos procedimentos necessários às atividades de produção, higienização e uso de equipamentos, estando essas informações inclusas no Manual de Boas Práticas de Fabricação, contemplando informações provenientes das BPF e as planilhas de monitoramento.

A partir do acima exposto, este relato de caso tem a finalidade de apresentar a utilização de ferramentas de qualidade na indústria produtora de salsicha, apresentando o fluxograma de processamento, com destaque para os pontos de controle (PC) e pontos críticos de controle (PCC), além da elaboração de POPs e PPHOs. Tais documentos podem ser utilizados como material de apoio e consulta para que outras indústrias de processamento de embutidos cárneos criem seus próprios documentos.

RELATO DE CASO

Fluxograma de processo

A Instrução Normativa (IN) nº 04, de 31 de março de 2000, no Anexo IV, que trata do regulamento técnico de identidade e qualidade de salsicha, afirma que “entende-se por salsicha o produto cárneo industrializado, obtido da emulsão de carne de uma ou mais espécies de animais de açougue, adicionados de ingredientes, embutido em envoltório natural, ou artificial ou por processo de extrusão, e submetido a um processo térmico adequado.” (4, p.8)

Ainda segundo a legislação, ela apresenta classificação de acordo com a composição de matéria-prima e técnica de fabricação, podendo ser classificada como:

• Salsicha tipo Viena: Carnes bovina e/ou suína e carnes mecanicamente separadas (CMS) até o limite máximo de 40%, miúdos comestíveis de bovino e/ou suíno (estômago, coração, língua, rins, miolos, fígado), tendões, pele e gorduras.
• Salsicha tipo Frankfurt: Carnes bovina e/ou suína e carnes mecanicamente separadas até o limite de 40%, miúdos comestíveis de bovino e/ou suíno (estômago, coração, língua, rins, miolos, fígado), tendões, pele e gorduras.
• Salsicha Frankfurt: Porções musculares de carne bovina e/ou suína e gordura.
• Salsicha Viena: Porções musculares de carne bovina e/ou suína e gordura.
• Salsicha de Carne de Aves: Carne de ave e carne mecanicamente separada de ave, no máximo de 40%, miúdos comestíveis de ave e gorduras.

São ingredientes obrigatórios carne das diferentes espécies de animais de açougue, conforme designação do produto, observando a definição estabelecida no Codex Alimentarius, e sal.

Os ingredientes opcionais podem ser miúdos e vísceras comestíveis (limitados a um percentual de 10%), utilizados de forma isolada ou combinada, gordura animal ou vegetal, água, proteína vegetal e/ou animal, agente de liga, aditivos intencionais, açúcares, aromas, especiarias e condimentos. A adição de proteínas não cárneas se limita ao máximo de 4%, como proteína agregada.

As características físico-químicas descritas em Brasil (4) são:

• Amido: máximo de 2,0%;
• Carboidratos totais: máximo de 7,0%;
• Umidade: máximo de 65%;
• Gordura: máximo de 30%;
• Proteína: mínimo de 12%.

Os requisitos microbiológicos a serem seguidos são descritos na Instrução Normativa nº 161, de 01 de julho de 2022 (5), estando apresentados no Quadro 1.

O frigorífico produtor de salsicha, neste relato denominado Sausisse, se localiza na região oeste do estado de Santa Catarina. A Figura 1 apresenta a árvore decisória, uma ferramenta utilizada para analisar se a etapa do fluxograma de processamento apresenta pontos de controle ou pontos críticos de controle.

A partir da análise do processo de elaboração de salsicha pela árvore decisória, estão descritos, na Figura 2, os pontos de controle e os pontos críticos de controle do processo.

As etapas do processamento de salsicha são descritas de acordo com Guerreiro (7):

Pesagem: a pesagem dos ingredientes é realizada segundo a formulação do tipo de salsicha desenvolvida, respeitando os limites de utilização de CMS, retalhos e carne. As dosagens de aditivos utilizados devem estar claramente especificadas na formulação e suas quantidades, dentro do permitido pela legislação. A pesagem deve ser realizada por pessoas treinadas e os equipamentos de pesagem, calibrados periodicamente.

Refrigeração: até a etapa de corte, as carnes devem ser mantidas congeladas, para facilitar o controle de temperatura no cutter, durante o processo de cominuição (-5 ºC a
2 ºC).

Corte: nesta etapa é realizado corte dos blocos de carne com uso de quebrador de blocos ou serra-fita, a fim de obter pedaços de carne em tamanho adequado para a moagem.

Cominuição: na etapa de cominuição ocorre a ruptura parcial dos tecidos. Com a moagem da carne, as partículas de carne e gordura aderem-se entre si, graças ao poder de liga da mistura, decorrentes da extração de proteínas, exsudação da água e liberação dos lipídeos. Para realização dessa etapa do processo podem ser utilizados moedores, cutters, cubetadeiras, floculadoras e moinho coloidal.

Mistura: no misturador são adicionados a massa cárnea e os aditivos; também será feito o ajuste da temperatura, utilizando gelo. O produto formado nesta etapa é denominado pasta fina, sendo muito importante para a qualidade do produto embutido obtido. Nessa etapa têm-se a extração parcial das proteínas da carne, sem emulsificação da gordura.

Emulgação: moinho coloidal que irá dividir finamente a massa cárnea ao mesmo tempo em que recobre e estabiliza a gordura com proteína solúvel extraída da matéria-prima cárnea. Na etapa de emulgação é onde ocorre a formação da emulsão do produto, do tipo gordura em água. Como essas emulsões são geralmente instáveis, é necessária a adição de um agente estabilizante ou emulsificante, que auxilia na redução da tensão interfacial, aumentando a estabilidade do sistema.

Embutimento: no processo de embutimento, são utilizadas tripas naturais de carneiro ou artificiais, de calibre de 22 milímetros. As tripas são torcidas em gomos e os mesmos são colocados em varas que serão transportadas para estufas de cozimento.

Cozimento: o objetivo desta etapa do processo é cozinhar a massa, dando características de paladar adequado (cor, sabor e consistência), além de estabilizar a mistura e melhorar a conservação. Durante o cozimento, as primeiras alterações físicas se evidenciam, tais como a coagulação das proteínas e a alteração da coloração. São seguidas as seguintes condições para o processo:

• 20 minutos a 55 ºC, calor seco e chaminé aberta, para ocorrer a formação de cor e facilitar a depilagem;
  • 30 minutos a 70 ºC, calor seco e chaminé fechada;
    • 30 minutos a 80 ºC, calor úmido e chaminé fechada, até atingir 70 ºC no centro do produto.

Resfriamento: ocorre, primeiramente, através de chuveiros ou jatos de água à temperatura ambiente, seguido de água gelada por 5 minutos.

Descasque: as salsichas são colocadas em tanques com gelo ou água na temperatura de 2 ºC para facilitar a retirada da tripa. É, então, realizado um corte longitudinal para sua retirada por inteiro.

Coloração: as salsichas são colocadas em contato com o corante de urucum por aproximadamente 2 minutos, em temperatura de 70-75 ºC, e logo após, passam por uma solução ácida (ácido fosfórico, 1%) para fixação do corante no produto, por aproximadamente 1 minuto. São deixadas secar antes da embalagem.

Embalagem: são utilizadas embalagens a vácuo (cloreto de polivinilideno/ nylon/polietileno). Também podem ser embaladas em atmosfera modificada.

Encaixotamento e Resfriamento: as embalagens são colocadas em caixas de papelão e armazenadas em câmara fria. A sala de embalagem deve ser climatizada (temperatura máxima de 10 ºC).

Estocagem: as salsichas embaladas são estocadas, no máximo à 5 ºC, por 5 dias.

DISCUSSÃO

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle na Produção de Salsicha

O sistema APPCC é designado para controles durante a produção, identificando as etapas em que os perigos podem ser evitados ou controlados, aplicando as medidas que venham garantir um efetivo controle de qualidade na produção desses alimentos (8). Os pontos críticos de controle (PCCs) são pontos caracterizados como aqueles realmente críticos à segurança do alimento, sendo definidos como etapas em que podem ser aplicadas medidas de controle com o objetivo de manter um perigo potencial, difícil de ser evitado, sob controle (9). A seguir, são identificados e descritos os PCs e PCCs do fluxograma de processo de fabricação de salsicha na Sausisse.  

Ponto de Controle 01: Na pesagem, da matéria-prima e de insumos, há risco biológico envolvido, pois ambas as matérias-primas podem estar, ou ser contaminadas pela manipulação incorreta. Para verificar possíveis contaminações, a IN nº 161, de 01 de julho de 2022 (5) solicita a realização das análises microbiológicas de Salmonella spp., Escherichia coli, Estafilococcus coagulase positiva e Clostridum perfringens. Confirmando contaminações acima do limite legal, a matéria-prima ou os insumos devem ser rejeitados.

Há também um risco químico atrelado, uma vez que, se os aditivos adicionados forem pesados equivocadamente, podem tornar-se tóxicos para o consumidor. A pesagem de aditivos deve seguir as legislações vigentes, respeitando o limite máximo de adição de cada aditivo, pois se adicionados em quantidades superiores às máximas permitidas, podem ser nocivos à saúde do consumidor. Caso isso aconteça, deve-se adicionar mais matéria-prima cárnea para equilibrar o excesso anterior e, se não for possível, porcionar a mistura e reprocessar.

Ponto de Controle 02: Segundo a RDC nº 656, de 24 de março de 2022 (10), os alimentos proteicos de origem animal, devem ser refrigerados a temperaturas inferiores a 5 ºC. Para tal verificação, deve-se ter disponíveis termômetros para verificação constante da temperatura, com anotações em planilhas de controle da temperatura medida com o respectivo horário da aferição.

Ponto de Controle 03: Na etapa dos cortes (trituração), está atrelado um risco biológico, pois o equipamento opera em processo contínuo, o que pode ocasionar falhas na limpeza devido ao pouco tempo disponível para processos de higienização. Para tanto, deve-se disponibilizar um POP de higienização do equipamento, além de tempo hábil para o processo. Ainda, registrar em planilhas  de verificação e monitoramento todas as higienizações realizadas e o colaborador responsável por tal.

Há ainda um risco físico, pois pedaços de ossos e demais partículas sólidas provenientes do processo, podem não ser trituradas e integrar-se ao produto final, causando possíveis desconfortos aos consumidores. São permitidas partículas menores de 7 mm (11).

Ponto de Controle 04: No misturador adiciona-se água para permitir o ajuste da temperatura. A água deve ser potável e obedecer aos requisitos legais. Segundo a Portaria nº 888, de 04 de maio de 2021 (12), deve-se realizar análises microbiológicas para verificar contaminação por Escherichia coli e Coliformes totais.

Ponto de Controle 05: No embutimento, deve-se estar atento aos riscos biológicos, uma vez que as tripas podem vir contaminadas ou contaminar-se na indústria, bem como ao risco físico de explosão das tripas. Como controle de qualidade interno, permite-se que em 50 tripas, 3 estourem.

Ponto de Controle 06: Na etapa de descasque, destaca-se a possível presença de partes indesejáveis de tripa não removida a qual interfere na qualidade do produto, o que não é aceito ao consumidor. Para monitorar, deve-se avaliar a qualidade do processo (11).

Ponto Crítico de Controle 01: Na etapa de cozimento, deve-se estar atento à temperatura mínima em todo o produto, inclusive no centro da salsicha. Segundo a RDC nº 656, de 24 de março de 2022 (10), a temperatura mínima de cozimento em produtos cárneos produzidos por meio de cocção deve ser de 70 ºC. Se a temperatura não for alcançada, não tem-se a garantia de que os microrganismos patogênicos e deteriorantes presentes foram eliminados, podendo alterar o produto e causar danos à saúde do consumidor. Na próxima seção, é possível verificar o POP 01 – Cozimento (Quadro 2), bem como a Planilha de Monitoramento e Verificação do PCC 01 (temperatura interna da salsicha, Quadro 3). 

Ponto Crítico de Controle 02: A segunda etapa de resfriamento, agora do produto final, deve garantir que a carga microbiana eliminada durante o cozimento não volte a aumentar por possível germinação de esporos termorresistentes. Para tanto, deve-se garantir que a salsicha fique em uma temperatura abaixo de 5 ºC, conforme RDC nº 656, de 24 de março de 2022 (10). Esta etapa é realizada por meio de chuveiros e água, portanto, deve-se ter os mesmos cuidados e realizar as mesmas análises descritas no Ponto de Controle 4, para evitar contaminações microbiológicas provenientes da água. Além disso, no resfriamento devem ser realizadas coletas de amostras para análise microbiológica, para verificação da efetividade das etapas de cozimento e resfriamento das salsichas. Devem ser realizadas análises microbiológicas conforme a IN 161, de 01 de julho de 2022 (5), de Escherichia coli, Salmonella spp., Clostridium perfringens e Staphylococccus coagulase positiva.

Ponto Crítico de Controle 03: No final do processo, nas etapas de encaixotamento, refrigeração e estocagem, novamente é necessário o controle da temperatura para evitar possíveis alterações microbiológicas no produto. Segundo a RDC nº 656, de 24 de março de 2022 (10), na etapa de encaixotamento o ambiente deve estar em temperaturas próximas a 12 ºC e nas etapas de refrigeração e estocagem em torno de 5 ºC. Para verificar tais limites legais, deve-se ter disponíveis termômetros e planilhas de anotação, para permitir o controle e anotações das temperaturas.

Procedimentos Operacionais Padrão na Produção de Salsicha

Segundo Machado (3), os POPs estabelecem instruções a fim de realizar operações específicas do processamento de alimentos. Estes procedimentos devem ser escritos de forma objetiva, a fim de facilitar a sua reprodução pelos colaboradores. Cada procedimento descrito deve apresentar a sua respectiva planilha de monitoramento, para fins de rastreabilidade do processo e eventuais modificações a serem realizadas. Assim, abaixo estão descritos o PPHO e alguns dos POPs relacionados com os pontos críticos de controle da produção de salsicha.

CONSIDERAÇÕES FINAIS

Garantir a qualidade do produto exige muito da organização e requer um sistema estruturado e claro da gestão da qualidade. A APPCC possui papel fundamental na verificação do processo, observando a presença de perigos ao alimento e à saúde do consumidor. O apontamento das ações corretivas adequadas é fundamental para evitar o desperdício de insumos e perdas financeiras. Assim, a aplicação das BPFs, dos POPs e PPHO auxiliam na implementação da APPCC, tendo a finalidade de auxiliar os manipuladores e gestores a realizarem as etapas de maneira padronizada e rastreável.

Portanto, a elaboração de manuais de controle de qualidade são ferramentas que surgiram e permitem às empresas um maior controle do processo, entregando ao cliente produtos de maior segurança alimentar, além de minimizar prejuízos e problemas durante o processamento.

REFERÊNCIAS

1. Lopes RLT. Os sete princípios do APPCC. Fundação Centro Tecnológico de Minas Gerais CETEC; 2007. (Dossiê Técnico).
2. Freitas GSR. Avaliação do sistema de análises de perigos e pontos críticos de controle em um matadouro-frigorifico de aves [dissertação]. Porto Alegre: Universidade Federal do Rio Grande do Sul; 2011.
3. Machado RLP. Boas práticas de fabricação (BPF). Rio de Janeiro: Embrapa Agroindústria de Alimentos; 2015.
4. Brasil. Instrução Normativa nº 4, de 31 de março de 2000. Aprovação do regulamento técnico de identidade e qualidade de carne mecanicamente separada, de mortadela, de linguiça e de salsicha, em conformidade com os anexos desta Instrução Normativa. Diário Oficial da União. 05 abr 2000; Seção 1.
5. Brasil. Instrução Normativa nº 161, de 01 de julho de 2022. Estabelece os padrões microbiológicos dos alimentos. Diário Oficial da União. 06 jul 2022; Seção 1:235 – 238.
6. Codex Alimentarius. Report of the 52nd session of the codex commission on food hygiene. Virtual Mode. February 28 – March 4 and March 9, 2022.
7. Guerreiro L. Produção de salsicha. Rede de Tecnologia do Rio de Janeiro – REDETEC, 2021. (Dossiê Técnico).
8. Pinto PMM. Avaliação e controle de fornecedores no âmbito de um plano HACCP implementado num catering de aviação [dissertação]. Lisboa: Universidade Técnica de Lisboa; 2009.
9. ICMSF – International Commission on Microbiological Specifications for Foods. APPCC na qualidade e segurança microbiológica de alimentos. São Paulo, 1997.
10. Brasil. Resolução da Diretoria Colegiada – RDC nº 656, de 24 de março de 2022. Dispõe sobre a prestação de serviços de alimentação em eventos de massa. Diário Oficial da União. 30 mar 2022; Seção 1:326 – 329.
11. Brasil. Resolução – RDC nº 623, de 9 de março de 2022. Dispõe sobre os limites de tolerância para matérias estranhas em alimentos, os princípios gerais para seu estabelecimento e os métodos de análise para fins de avaliação de conformidade. Diário Oficial da União. 16 mar 2022; Seção 1:119.
12. Brasil. Portaria nº 888, de 04 de maio de 2021. Altera o Anexo XX da Portaria de Consolidação GM/MS nº 5, de 28 de setembro de 2017, para dispor sobre os procedimentos de controle e de vigilância da qualidade da água para consumo humano e seu padrão de potabilidade. Diário Oficial da União. 07 mai 2021; Seção 1:127.